一大事にこそ要注意-「不具合選別　前編」

「不具合が出ているから選別に来て欲しい!?申し訳ございません！」

製造業にとって不具合は「待ったなし」の一大事。不具合に関する話題は以前にも扱いましたが、今回は善後策となる選別作業についてその進め方の留意点をお話いたします。万が一対応に誤りがあれば損失を挽回するどころか拡大しかねないこの重要な作業について、前編後編の二部作となりますがみなさま自身の過去の体験を振り返りつつ、記事をお読みいただけると幸いです。

「それでどのような不具合が発生しているのですか。本件についてもう少し詳しくお聞かせいただきたく…」

不具合の一報に焦って着の身着のままビジネスバック一つで客先に向かっては、必死さは伝わっても有効な作業などできません。急ぎつつもしっかりとした段取りが必要です。どのような症状の不具合なのか、数量は何個出ているのかなど大体の発生原因と被害規模を把握しつつ、お客様と選別に当たって「どのようにすべきか」の協議をせねばなりません。
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[a].不具合を確実に検出する方法の決定と、その方法に対する客先からの了解取り
[b]. 妥当な力量を持った人員の招集と作業方法のレクチャーの企画（資料、検査ツールの用意も含む）
[c]. 選別メンバーへの作業方法の指示・教育実施
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この3つは、ここがおろそかだとせっかく行った選別作業が意味をなさなくなる恐れのある不可欠なポイントです。客先との合意なしに[a].を決定した場合、選別作業の有効性が疑われるのは避けられませんし、[b].[c].がおろそかだと選別の合否判定が正しく出ないかもしれません。

例えば寸法に関する不具合の場合、「目視」や「ノギスでの測定」で選別を行なうと判定結果が個々人の感覚やノギスの測定技量の違いによってかなりバラつくので厳しめの合否判定基準を設定しておかないとNG品混入の可能性を後から客先に指摘され、再選別なんて話が発生しかねません。そうでなくとも非常事態の対応なのもあって普段検査や測定に関わりのない人員を導入せざるを得ないことが少なくないため、問題が起こりやすいところ。不慣れな選別メンバーへの作業方法のレクチャーが不十分だと各々の勝手な判断、勝手な行動のためにNG品混入や乱暴な選別作業を原因とする製品の破損、汚損が多発することになります。

読者のみなさまともなれば、記事にまとめたポイントも無意識レベルで対処可能かもしれません。ただ他にもすることを山ほど抱える中、不具合対応のみに拘束されてしまうわけにはいかないはず。部下なり後輩なりを指導していかなければなりません。しかしながら責任の重大性に反してトレーニングの機会などそうないのが不具合対応。起きないに越したことがない不具合について記事にすることの価値を理解してもらえると幸いです。それでは次回、「選別実作業」編をお楽しみに。